I. Analisi delle cause delle crepe nei componenti e nei prodotti in plastica stampati a iniezione
- Aspetti di lavorazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche
Una pressione di lavorazione eccessiva, una velocità troppo elevata, un riempimento eccessivo, tempi di iniezione e di mantenimento troppo lunghi causano eccessivi stress interni e portano alla formazione di crepe nei componenti in plastica. Nella progettazione dello stampo per iniezione di materie plastiche, è necessario tenere in debita considerazione l'interazione di questi parametri.
Regolazione dello stampo: la velocità e la pressione di apertura sono fondamentali per evitare che i componenti in plastica vengano tirati eccessivamente durante la sformatura, con conseguente formazione di crepe. Questo è un aspetto fondamentale della progettazione complessiva dello stampo a iniezione di plastica.
Aumentando opportunamente la temperatura dello stampo nella produzione di stampi a iniezione di plastica, i componenti in plastica sono più facili da sformare, mentre abbassando opportunamente la temperatura del materiale si previene la decomposizione.
Nella produzione di prodotti in plastica è essenziale prevenire le crepe causate dalla riduzione della resistenza meccanica dovuta alle linee di saldatura e al degrado della plastica.
L'uso corretto e regolare degli agenti distaccanti e la rimozione di sostanze come i residui di materiale aerosol dalla superficie dello stampo sono passaggi necessari nello stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Eliminando lo stress residuo delle parti in plastica mediante un trattamento termico di ricottura immediato dopo lo stampaggio, è possibile ridurre la formazione di crepe.
- Aspetti dello stampo nella produzione di stampi
L'estrazione deve essere bilanciata nello stampo a iniezione di plastica. Ad esempio, il numero e la sezione trasversale dei perni di estrazione devono essere sufficienti, l'angolo di sformo deve essere adeguato, la superficie della cavità deve essere sufficientemente liscia da evitare l'adesione allo stampo anteriore e la superficie del nucleo deve garantire che le nervature profonde presentino angoli di sformo sufficienti. Questo può prevenire la formazione di cricche causate dalla concentrazione di tensioni residue durante l'estrazione dovute a forze esterne.
La struttura delle parti in plastica non dovrebbe essere troppo sottile. Le transizioni ad arco dovrebbero essere utilizzate il più possibile nelle parti di transizione per evitare la concentrazione di stress causata da angoli acuti. Una buona progettazione dello stampo a iniezione di plastica tiene conto di questi fattori strutturali.
Utilizzando il meno possibile inserti metallici negli stampi per autoveicoli o in altri stampi per iniezione di plastica è possibile evitare un aumento delle sollecitazioni interne dovuto a diversi tassi di restringimento tra l'inserto e la parte in plastica o al preriscaldamento degli inserti metallici.
Per le parti in plastica con fondo profondo, è necessario predisporre appositi canali di ingresso dell'aria di sformatura per impedire la formazione di una pressione negativa del vuoto nello stampo a iniezione della plastica.
Il canale principale nello stampo a iniezione di plastica deve essere sufficientemente grande da consentire la sformatura del materiale di iniezione prima che sia completamente solidificato, il che favorisce la sformatura.
La giunzione tra la boccola di colata e l'ugello nello stampo a iniezione di plastica deve impedire il trascinamento del materiale indurito a freddo, che potrebbe far aderire la parte in plastica allo stampo fisso (non applicabile ai sistemi a canale caldo).
- Aspetti materiali nella produzione di prodotti in plastica
Un contenuto troppo elevato di materiale riciclato determina una resistenza troppo bassa dei componenti in plastica. Questo può essere un fattore significativo nella produzione di prodotti in plastica.
L'eccessiva umidità fa sì che alcune materie plastiche reagiscano chimicamente con il vapore acqueo, riducendone la resistenza e provocando crepe da espulsione nelle parti in plastica.
Il fatto che il materiale stesso non sia adatto all'ambiente di lavorazione, sia di scarsa qualità o contaminato può causare la formazione di crepe nei prodotti in plastica.
- Aspetti meccanici nella produzione di parti in plastica
La capacità di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione utilizzata nella produzione di componenti in plastica deve essere adeguata. Se è troppo piccola, la plastificazione è insufficiente e i materiali non possono essere miscelati completamente, rendendo i componenti in plastica fragili. Se è troppo grande, il materiale potrebbe degradarsi.
II. Analisi delle cause delle bolle nelle parti in plastica stampate a iniezione
Nello stampaggio a iniezione di materie plastiche è importante aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocità, tempo e quantità di materiale, nonché aumentare la contropressione per riempire completamente lo stampo.
L'aumento della temperatura del materiale per rendere il flusso regolare, l'abbassamento della temperatura del materiale per ridurre il restringimento e l'aumento appropriato della temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo nella posizione in cui si forma la bolla di vuoto, sono passaggi fondamentali per gestire le bolle nelle parti in plastica.
Per una buona progettazione dello stampo a iniezione di plastica, è necessario impostare l'ingresso nella parte spessa del pezzo in plastica, migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e dell'ingresso e ridurre il consumo di pressione, per evitare la formazione di bolle.
Assicurare uno scarico uniforme sulla superficie di separazione dello stampo e migliorare le condizioni di scarico nei punti chiave dello stampo a iniezione di plastica può prevenire la formazione di bolle nelle parti in plastica.
III. Analisi delle cause di deformazione e deformazione nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Aspetti dello stampo nella produzione di stampi
Quando si progetta la struttura di un componente in plastica, lo spessore della parete del componente in plastica deve essere il più uniforme possibile. Questo è un principio fondamentale nella progettazione di stampi per iniezione di materie plastiche.
La progettazione del sistema di raffreddamento nello stampo a iniezione di materie plastiche dovrebbe uniformare la temperatura di ogni parte della cavità dello stampo. Il sistema di iniezione dovrebbe rendere simmetrico il flusso del materiale per evitare deformazioni causate da diverse direzioni di flusso e tassi di ritiro. Nella progettazione dello stampo a iniezione di materie plastiche, è importante ispessire opportunamente il canale secondario e quello principale in prossimità delle posizioni difficili da stampare per eliminare il più possibile le differenze di densità, pressione e temperatura nella cavità.
Le zone di transizione e gli angoli dello spessore della parete del pezzo in plastica devono essere sufficientemente lisci e devono avere una buona sformabilità, ad esempio aumentando l'angolo di sformo, migliorando la lucidatura della superficie dello stampo e mantenendo bilanciato il sistema di espulsione.
Per evitare deformazioni nello stampo a iniezione della plastica è necessario un buon sistema di scarico.
Aumentando lo spessore della parete della parte in plastica o aggiungendo nervature nella direzione anti-deformazione è possibile migliorare la capacità anti-deformazione della parte in plastica.
- Aspetti plastici nella produzione di prodotti in plastica
Le plastiche cristalline presentano una maggiore probabilità di deformazioni e deformazioni rispetto alle plastiche non cristalline. Inoltre, le plastiche cristalline possono essere sottoposte al processo di cristallizzazione, in cui il grado di cristallinità diminuisce con l'aumentare della velocità di raffreddamento e il tasso di ritiro si riduce per correggere deformazioni e deformazioni. Questa proprietà delle plastiche è importante da considerare nella produzione di prodotti in plastica. - Aspetti di lavorazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche
Una pressione di iniezione eccessivamente elevata, un tempo di mantenimento troppo lungo, una temperatura di fusione troppo bassa e una velocità troppo elevata aumenteranno le sollecitazioni interne e causeranno deformazioni e deformazioni nelle parti in plastica.
Una temperatura dello stampo troppo elevata e un tempo di raffreddamento troppo breve causeranno il surriscaldamento della parte in plastica durante la sformatura, con conseguente deformazione durante l'espulsione.
A condizione di mantenere la quantità minima di riempimento, la riduzione della velocità di rotazione della vite e della contropressione per ridurre la densità e limitare la generazione di stress interno è una tecnica di lavorazione nello stampaggio a iniezione di plastica.
Se necessario, le parti in plastica soggette a deformazione e deformazione possono essere stampate successivamente dopo la sformatura o ricotti dopo la sformatura.
IV. Analisi di striature, linee e macchie di colore nei prodotti in plastica stampati a iniezione
Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura nella parte posteriore della sezione di alimentazione, in modo che sia vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch possa fondersi il prima possibile quando entra nella sezione di fusione, favorire una miscelazione uniforme con il diluente e aumentare la possibilità di miscelazione allo stato liquido è una soluzione nello stampaggio a iniezione di plastica per i problemi legati al colore.
A una determinata velocità di rotazione della vite, l'aumento della contropressione in modo da migliorare la temperatura di fusione e l'effetto di taglio nel cilindro può anche contribuire a ottenere un colore più uniforme nei prodotti in plastica.
V. Analisi delle cause di ritiro e segni di depressione nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Aspetti meccanici nella produzione di parti in plastica
Se il foro dell'ugello è troppo grande, si verificherà un riflusso di materiale fuso che causerà il restringimento dei componenti in plastica. Se è troppo piccolo, la resistenza sarà elevata e la quantità di materiale utilizzata sarà insufficiente, causando anch'essa il restringimento.
Una forza di serraggio insufficiente, che causa bave, può causare anche il ritiro dei componenti in plastica. Nella produzione di componenti in plastica, è fondamentale verificare se vi sia un problema con il sistema di serraggio.
Quantità di plastificazione insufficiente. La scelta di una macchina con una maggiore capacità di plastificazione e il controllo dell'usura della vite e del cilindro sono passaggi importanti nella produzione di componenti in plastica.
- Aspetti dello stampo nella produzione di stampi
La progettazione dei componenti in plastica dovrebbe garantire uno spessore uniforme delle pareti per garantire un ritiro costante. Questo è un aspetto importante nella progettazione degli stampi per iniezione di materie plastiche.
I sistemi di raffreddamento e riscaldamento dello stampo per iniezione di plastica devono garantire la stessa temperatura in tutte le parti.
Il sistema di iniezione dello stampo per iniezione di plastica non deve essere ostruito e la resistenza non deve essere eccessiva. Ad esempio, le dimensioni del canale principale, del canale secondario e dell'iniezione devono essere appropriate, la finitura superficiale deve essere adeguata e l'area di transizione deve presentare una transizione ad arco.
Per le parti in plastica con pareti sottili, l'aumento della temperatura per garantire un flusso regolare del materiale, e per le parti in plastica con pareti spesse, la riduzione della temperatura dello stampo sono misure efficaci.
Le porte devono essere disposte simmetricamente, preferibilmente nelle parti con pareti spesse della parte in plastica, e il volume del pozzetto di raccolta delle lumache fredde deve essere aumentato.
- Aspetti plastici nella produzione di prodotti in plastica
Le plastiche cristalline subiscono un ritiro maggiore rispetto alle plastiche non cristalline. Durante la lavorazione, l'aumento appropriato della quantità di materiale o l'aggiunta di un agente nucleante alla plastica per accelerare la cristallizzazione e ridurre il ritiro e i segni di ritiro sono metodi utilizzati nella produzione di prodotti in plastica. - Aspetti di lavorazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche
Se la temperatura del cilindro è troppo elevata, la variazione di volume è notevole, soprattutto per quanto riguarda la temperatura anteriore del forno. Per le materie plastiche con scarsa fluidità, è necessario aumentare opportunamente la temperatura per garantire un flusso uniforme durante lo stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Se la pressione di iniezione, la velocità e la contropressione sono troppo basse e il tempo di iniezione è troppo breve, la quantità o la densità del materiale sono insufficienti e causano ritiro. Se la pressione, la velocità e la contropressione sono troppo elevate e il tempo di iniezione è troppo lungo, si verificherà una formazione di bave che causerà ritiro.
Se la quantità di alimentazione, ovvero il cuscino, è troppo grande, consumerà la pressione di iniezione. Se è troppo piccola, la quantità di materiale sarà insufficiente.
Per le parti in plastica che non richiedono elevata precisione, una volta completate l'iniezione e il mantenimento, quando lo strato esterno è sostanzialmente condensato e indurito e la parte centrale è ancora morbida e la parte in plastica può essere espulsa, sformandola il prima possibile e lasciandola raffreddare lentamente all'aria o in acqua calda, è possibile rendere meno evidenti i segni di restringimento e di affondamento senza comprometterne l'uso.
VI. Analisi delle cause dei difetti di trasparenza nei prodotti in plastica stampati a iniezione
L'eliminazione dell'interferenza di gas e altre impurità e l'asciugatura completa della plastica rappresentano il primo passo per risolvere i difetti di trasparenza nei prodotti in plastica.
Può essere utile abbassare la temperatura del materiale, regolare la temperatura del cilindro in sezioni e aumentare opportunamente la temperatura dello stampo.
Anche l'aumento della pressione di iniezione e la riduzione della velocità di iniezione possono migliorare la situazione.
L'aumento o la diminuzione della contropressione di pre-plastificazione e la riduzione della velocità di rotazione della vite sono metodi per risolvere i problemi di trasparenza nello stampaggio a iniezione di plastica.
Migliorare le condizioni di scarico del canale di colata e della cavità, pulire eventuali ostruzioni nell'ugello, nel canale di colata e nell'ingresso, ridurre il ciclo di stampaggio e ricottura dopo la sformatura sono tutti accorgimenti che possono aiutare a eliminare le striature argentate nei prodotti in plastica trasparente.
VII. Analisi delle cause della non uniformità del colore nei prodotti in plastica stampati a iniezione
Scarsa diffusione del colorante, che spesso causa la formazione di pattern in prossimità del punto di iniezione. Ciò richiede una migliore distribuzione del colorante nella progettazione degli stampi per iniezione di materie plastiche.
Scarsa stabilità termica della plastica o del colorante. Nella produzione di prodotti in plastica, è fondamentale definire le condizioni di produzione, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione, per stabilizzare il colore.
Per le plastiche cristalline, misure importanti sono: rendere costante la velocità di raffreddamento di ogni parte del prodotto in plastica, utilizzare coloranti per mascherare la differenza di colore nei prodotti con grandi differenze di spessore delle pareti e fissare la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo nei prodotti con spessore delle pareti relativamente uniforme.
La forma del prodotto in plastica e la forma e la posizione del punto di iniezione influiscono sul riempimento della plastica, causando differenze di colore in alcune parti del prodotto. Potrebbe essere necessario modificare il design del prodotto o la posizione del punto di iniezione.
VIII. Analisi delle cause dei difetti di colore e lucentezza nei prodotti in plastica stampata a iniezione
Una scarsa finitura superficiale dello stampo, la ruggine sulla superficie della cavità e una scarsa evacuazione dello stampo possono causare difetti di colore e lucentezza nei prodotti in plastica.
Difetti nel sistema di iniezione dello stampo per iniezione di plastica. Aumentare il pozzetto di iniezione a freddo, aumentare il canale di colata e lucidare il canale principale, il canale secondario e l'iniezione può migliorare la situazione.
Le basse temperature del materiale e dello stampo possono causare problemi di colore e lucentezza nei prodotti in plastica.
Una bassa pressione di lavorazione, una bassa velocità, un tempo di iniezione insufficiente e una contropressione insufficiente determinano una scarsa compattezza e una superficie opaca nei prodotti in plastica.
Nello stampaggio a iniezione di plastica sono importanti la plastificazione completa della plastica, la prevenzione del degrado del materiale, la garanzia di un riscaldamento stabile e un raffreddamento sufficiente, soprattutto per i prodotti in plastica con pareti spesse.
Impedendo al materiale freddo di entrare nel prodotto in plastica, sostituendo l'ugello con uno a molla autobloccante o abbassando la temperatura dell'ugello, se necessario, è possibile risolvere i problemi di colore e lucentezza.
L'uso eccessivo di materiale riciclato, la scarsa qualità della plastica o del colorante, la miscelazione con vapore acqueo o altre impurità possono causare difetti di colore e lucentezza.
Per evitare questi difetti nei prodotti in plastica è necessario garantire una forza di serraggio sufficiente.
IX. Analisi delle cause delle striature d'argento nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Aspetti meccanici nella produzione di parti in plastica
Usura del cilindro e della vite, o presenza di zone di flusso morto sulla testa di passaggio della gomma e sull'anello di passaggio della gomma, che si decompongono dopo un riscaldamento prolungato. Questo può rappresentare un problema nella produzione di componenti in plastica.
Il sistema di riscaldamento è fuori controllo, con conseguente temperatura eccessiva e decomposizione. È necessario controllare gli elementi riscaldanti come termocoppie e serpentine. Anche una progettazione non corretta delle viti può introdurre aria.
- Aspetti dello stampo nella produzione di stampi
Uno scarico scadente nello stampo a iniezione della plastica può causare striature argentate sulle parti in plastica.
L'elevata resistenza all'attrito nel canale di colata, nell'ingresso e nella cavità dello stampo a iniezione di plastica provoca surriscaldamento locale e decomposizione.
Una distribuzione sbilanciata di ingressi e cavità e sistemi di raffreddamento non adeguati nello stampo a iniezione di plastica causeranno un riscaldamento non uniforme, con conseguente surriscaldamento locale o blocco del passaggio dell'aria.
La perdita del condotto di raffreddamento nella cavità può causare striature argentate nelle parti in plastica.
- Aspetti plastici nella produzione di prodotti in plastica
L'elevata umidità della plastica, l'eccessiva percentuale di materiale riciclato aggiunto o la presenza di scarti nocivi (gli scarti si decompongono molto facilmente) nella produzione di prodotti in plastica possono causare striature argentate.
Assorbire l'umidità dall'atmosfera o dal colorante. Asciugare il colorante e installare un essiccatore sulla macchina può essere d'aiuto.
Miscelazione eccessiva o non uniforme di lubrificanti, stabilizzanti, ecc. aggiunti alla plastica, o la plastica stessa contenente solventi volatili. La decomposizione può verificarsi anche quando è difficile bilanciare il grado di riscaldamento delle plastiche miscelate.
La plastica contaminata e mescolata ad altre plastiche può causare la formazione di striature argentate sulle parti in plastica.
- Aspetti di lavorazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche
L'impostazione di temperatura, pressione, velocità, contropressione e velocità del motore di fusione troppo elevate causa la decomposizione. Oppure, quando pressione e velocità sono troppo basse, il tempo di iniezione e il mantenimento sono insufficienti e la contropressione è troppo bassa, a causa del mancato raggiungimento di un'alta pressione, la densità è insufficiente e il gas non può essere disciolto, con conseguenti striature argentate. L'impostazione appropriata di temperatura, pressione, velocità e tempo e l'adozione di una velocità di iniezione multistadio sono importanti nello stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Bassa contropressione e alta velocità di rotazione che consentono all'aria di entrare nella canna e quindi nello stampo
- con la fusione, e i lunghi tempi di ciclo che fanno sì che la fusione venga riscaldata troppo a lungo nel barile e si decomponga possono dare luogo a striature argentate.
Una quantità di materiale insufficiente, un cuscino di alimentazione troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influiscono sul flusso del materiale e sulla pressione di stampaggio, favorendo la formazione di striature argentate nelle parti in plastica.
X. Analisi delle cause delle linee di saldatura nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Quando la plastica fusa converge in più fili nella cavità di uno stampo a iniezione di plastica a causa dell'incontro con inserti, fori, aree con velocità di flusso non costanti o aree in cui il flusso del materiale di riempimento si interrompe, si generano linee di saldatura lineari a causa della fusione incompleta. Inoltre, si generano linee di saldatura anche quando si verifica il riempimento tramite getto di iniezione. La resistenza e le altre proprietà delle linee di saldatura sono molto scarse. Le ragioni principali sono analizzate come segue:
- Aspetti di lavorazione nello stampaggio a iniezione di materie plastiche
Una bassa pressione e velocità di iniezione, una bassa temperatura del cilindro e dello stampo fanno sì che la massa fusa che entra nello stampo si raffreddi troppo presto e formi linee di saldatura nelle parti in plastica.
Quando la pressione e la velocità di iniezione sono troppo elevate, si verificano getti e si formano linee di saldatura.
Aumentando la velocità di rotazione e la contropressione per ridurre la viscosità della plastica e aumentare la densità si possono ridurre le linee di saldatura.
Bene, asciugando la plastica, utilizzando meno materiale riciclato ed evitando un agente distaccante eccessivo o di scarsa qualità si possono evitare linee di saldatura nelle parti in plastica.
Anche ridurre la forza di serraggio per facilitare lo scarico può essere utile quando si gestiscono le linee di saldatura.
- Aspetti dello stampo nella produzione di stampi
Troppi punti di iniezione nella stessa cavità dello stampo per iniezione di plastica. Ridurre il numero di punti di iniezione, disporli simmetricamente o posizionarli il più vicino possibile alle linee di saldatura può essere una soluzione.
Scarsa aspirazione sulla linea di saldatura. È necessario installare un sistema di aspirazione nello stampo a iniezione di plastica.
Il canale di colata è troppo grande, quindi le dimensioni del sistema di iniezione sono inadeguate. Quando si imposta l'iniezione, può essere utile evitare che il materiale fuso scorra intorno ai fori degli inserti o utilizzare il meno possibile gli inserti.
Variazione eccessiva dello spessore della parete o spessore della parete troppo sottile. Uniformare lo spessore della parete del componente in plastica può ridurre le linee di saldatura.
Se necessario, può essere una misura efficace posizionare un pozzetto di fusione sulla linea di saldatura per separare la linea di saldatura dalla parte in plastica (blocco di fusione).
- Aspetti plastici nella produzione di prodotti in plastica
Per le materie plastiche con scarsa fluidità o sensibilità al calore, l'aggiunta di lubrificanti e stabilizzanti appropriati può essere utile nella produzione di prodotti in plastica.
Se la plastica contiene molte impurità, potrebbe essere necessario sostituirla con plastica di alta qualità.
XI. Analisi delle cause dei segni di vibrazione nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Sulla superficie di componenti in plastica rigida come quelli in PS, in prossimità del punto di iniezione, si formano dense ondulazioni al centro del punto di iniezione, talvolta chiamate segni di vibrazione. Il motivo è che quando la viscosità del fuso è troppo elevata e riempie lo stampo con un flusso stagnante, il materiale di testa si condensa e si restringe rapidamente quando entra in contatto con la superficie della cavità, e il fuso successivo espande il materiale freddo ritirato e continua a muoversi in avanti. La continua alternanza in questo processo forma segni di vibrazione superficiale.
- Soluzioni:
Aumentando la temperatura del cilindro, in particolare quella dell'ugello, e aumentando anche la temperatura dello stampo, è possibile ridurre i segni delle vibrazioni.
Una soluzione efficace è aumentare la pressione e la velocità di iniezione per riempire rapidamente la cavità dello stampo.
Può essere utile migliorare le dimensioni del pattino e del cancelletto per evitare una resistenza eccessiva.
È importante anche garantire un buon scarico nello stampo per iniezione di plastica e predisporre un pozzo di raffreddamento sufficientemente grande.
XII. Analisi delle cause di gonfiore e formazione di vesciche nelle parti in plastica stampate a iniezione
- Alcune parti in plastica, subito dopo la sformatura, sviluppano rigonfiamenti o bolle sul retro degli inserti metallici o in parti particolarmente spesse. Questo perché la plastica non completamente raffreddata e indurita si espande a causa del rilascio di gas sotto pressione interna.
- Soluzioni:
Raffreddamento efficace: riduzione della temperatura dello stampo, prolungamento del tempo di apertura dello stampo e abbassamento della temperatura di essiccazione e lavorazione del materiale.
Riducendo la velocità di riempimento, accorciando il ciclo di stampaggio e riducendo la resistenza al flusso.
Aumentando la pressione e il tempo di mantenimento.
Miglioramento della situazione in cui la parete della parte in plastica è troppo spessa o presenta una grande variazione di spessore.
